云訪工廠：走進施耐德電氣，探索零碳工廠的奧秘

探秘“零碳工廠”

隨著中國提出“3060目標”，實現可持續發展成為企業生存與發展的“及格線”。企業如何在實現減排的同時保持業務發展?減碳優等生施耐德電氣給出了答案。作為全球能源管理和自動化領域的數字化轉型專家，施耐德電氣以數字化技術賦能行業，實現轉型升級和低碳化發展，并率先提出了“到2025年，在公司運營層面實現碳中和;到2030年，在公司運營層面實現凈零碳排放”的目標，是全球領先的可持續踐行者。

上海的施耐德電氣工業控制工廠建于1996年。從減排到低碳，再從低碳到零碳，SSIC經過多年的努力，不僅被工信部評為國家級“綠色工廠”，還是施耐德電氣在中國的“零碳工廠”代表。目前，施耐德電氣在全球實現了51家零碳工廠，其中14家在中國，SSIC即是其中的杰出典范。

施耐德電氣又是如何取得這些成就的?2月24日，21世紀經濟報道走訪SSIC，深入探索零碳工廠的奧秘!

如何打造“零碳工廠”

施耐德電氣把減碳放到整個可持續發展的戰略中，在數字化技術的支持下，SSIC通過精益管理不斷優化生產流程，減少資源浪費，把各個環節的碳排放降到最低。

SSIC依托能源監控專家系統實時監控生產線的水、電、氣的消耗，實現遠程監測工廠實時能源消耗，使能源管理透明化，減少能源浪費，提高管理效率。

同時，SSIC會從方方面面去考慮可持續發展。例如飲水機管理系統，將清洗用水進行回收，用于衛生間沖洗等，使水資源得到最大化的利用。

CoBot協作機器人擺脫了傳統機器人的安全防護限制，通過結合人的靈活性和機器人的高速高精度提高了生產效率。

AMR是新一代物流機器人，具有智能感知、自主移動能力的機器人技術。AMR的環境感知能力和自主規劃能力，讓其在動態的操作環境下提升了執行工作流程的效率，與Co-bot結合使用，使得生產流程更加連貫和高效。

AI智能視覺檢測顛覆了傳統影像檢測方式，更加適應生產現場復雜的檢測要求，大幅度提高產品檢測精度，降低產品檢測誤判率。

生產過程中，LDS精益數字化系統實現生產過程全透明管理，極大提升產品質量和生產效率。在數字化系統的支持下，SSIC通過精益管理也能把生產流程中的能源浪費擰干，助力減碳。

空壓機是重要的輔助設施，同時也是主要耗能設備。SSIC目前有3臺空壓機，能耗占到全廠的近1/3。通過部署空壓機智能群控系統，利用互聯互通的儀表，SSIC把3臺空壓機打造成一個有機整體，借助算法分析并控制空壓機組的運行工況。系統運行后，空壓機組的能效提高了8%，年可節約用電120,000KWh。

為了利用更多的新能源，SSIC建成了屋頂太陽能光伏，支持工廠30%以上的能源需求。同時，SSIC還積極參與綠電交易，使工廠實現了百分百綠色能源使用，提前實現了凈零碳排放的目標。

共塑“零碳”未來

SSIC能夠集智慧工廠、零碳工廠、國家級“綠色工廠”于一身，正是憑借大量的綠色智能制造領先實踐，包括清潔能源、精益管理、循環經濟，數字化技術是這些實踐背后的基礎。有了數字化技術，這些海量的信息才能夠被收集起來、可視化，讓管理者能從中發展挖掘精益管理的潛力，實現提質增效、節能減排，最終打造“零碳工廠”。

長期以來，施耐德電氣不僅自身積極踐行可持續發展，還把領先的數字化技術和可持續實踐經驗結合起來，對各行各業的生態伙伴進行賦能，幫助中國企業一起邁向高效和可持續。